COULÉE SOUS VIDE OU INJECTION : QUELLE TECHNOLOGIE CHOISIR ? - ARRK

COULÉE SOUS VIDE OU INJECTION : QUELLE TECHNOLOGIE CHOISIR ?

choisir entre coulee sous vide et injection plastique

Réfléchir à la technologie la plus pertinente pour produire des petites séries de pièces plastique oriente généralement nos clients vers 2 technologies : injection  et coulée sous vide  (vacuum casting en anglais). Nos clients se posent de multiples questions : « Comment choisir la meilleure technologie pour mon projet ? Quels sont les matières disponibles ? Quels sont les délais de production ? Comment sécuriser les coûts de transport ? Ai-je le budget pour investir dans un moule d’injection plastique ? Est-ce que ces technologies sont disponibles en Europe ? Quelle différence à s’approvisionner en Asie ? ». ARRK vous livre des éléments de réponse.

ARRK, UNE DOUBLE EXPERTISE TECHNOLOGIQUE

Pour produire des petites séries, nos clients ont la chance de trouver chez ARRK une double expertise technologique, en coulée sous vide comme en injection plastique. Chacune d’elles revêt ses avantages et contraintes. Les conseils délivrés par nos Chefs de Projet procurent à nos clients une vision panoramique, en un point d’entrée unique. Ainsi, ils réalisent un choix éclairé et sans parti-pris en faveur de l’une ou l’autre des technologies. Ils accèdent également à nos capacités de production s’échelonnant de quelques unités (voitures de sport) à plusieurs milliers de pièces (électronique grand public).

UN CHOIX TECHNOLOGIQUE ORIENTÉ PAR UNE COMBINAISON DE CRITÈRES

Léon, Responsable Commercial chez ARRK explique : « On a tendance à penser à la technologie de la coulée sous vide pour les volumes inférieurs à 100 pièces, et injection pour les séries supérieures à 100 unités. Mais la quantité à produire n’est pas le seul critère à prendre en compte ! Notre réponse technique dépend du cahier des charges du client, des cycles d’évolution de son marché, des dimensions du produit à fabriquer, des quantités de pièces à fournir et des contraintes de temps. Nous sommes très attentifs à la qualification du projet dès la rencontre avec le client. C’est un facteur-clé de succès de notre collaboration. In fine, la technologie retenue procurera le meilleur rapport coût-délai».

POURQUOI CHOISIR LA COULÉE SOUS VIDE POUR FABRIQUER DES PETITES SÉRIES ?

Des délais de production très courts

« La coulée sous vide est une technologie très souple à mettre en œuvre. Les premières pièces d’un projet peuvent être livrées en moins de 2 semaines. Cette réactivité est appréciée par les secteurs très dynamiques tels que le médical, l’électronique, la robotique, l’automobile. Sur ces marchés, les développements produits sont permanents » indique Jean-Luc, Responsable des ateliers Coulée sous Vide et Injection.

Moins de 100 pièces à produire

Lorsque les pièces peuvent être réalisées en polyuréthane, nous aiguillons nos clients vers la coulée sous vide pour les commandes de moins de 100 unités. Fabriquer un moule en silicone est non seulement plus rapide mais aussi beaucoup plus économique qu’un moule en acier.

Des pièces de géométrie complexe

Lorsque les projets présentent des angles particuliers annonçant un démoulage délicat, nous préconisons la coulée sous vide. En effet, il est simple de créer des mouvements dans un moule silicone et son élasticité permet aux opérateurs d’extraire les formes en contre-dépouille sans risque de les altérer.

Démoulage manuel de pièces coulées sous vide
Démoulage manuel de pièces coulées sous vide

Des pièces à parois épaisses

Il est possible de couler sous vide des pièces aux parois excédant 1 cm d’épaisseur, sans observer de retassure matière.

Dupliquer des centaines de petites pièces

Pour un projet de pièces de petites dimensions, nous concevons des moules silicone multi-empreintes afin de démultiplier nos capacités de production. Cette méthode permet d’économiser l’investissement dans un moule injection. Cette technique est très intéressante pour des lots de plusieurs centaines d’unités.

Moule silicone multi-empreinte de 6 pièces rondes
Moule silicone multi-empreinte de 6 pièces rondes

Décliner un lot de pièces en différentes couleurs

En réponse aux souhaits des services marketing ou design, la coulée sous vide permet de dupliquer aisément une pièce en différentes teintes ou opacités. En effet, il est aisé de réemployer le moule silicone pour couler successivement une résine polyuréthane après l’autre, sans que la couleur du premier lot affecte celle du suivant.

Duplication sous vide d’une pièce en 15 matières
Duplication sous vide d’une pièce en 15 matières

POURQUOI PRODUIRE DES PETITES SÉRIES EN INJECTION PLASTIQUE ?

Des pièces en thermoplastique

Lorsque le cahier des charges du projet requiert l’utilisation d’un thermoplastique, c’est la technologie de l’injection qui s’impose. Dans ces situations, les clients s’intéressent aux propriétés mécaniques de la matière telles que la tenue à la température, aux ultra-violets ou la durée de vie dans le temps.

Produire des milliers de pièces à moindres coûts

Un projet d’injection implique la conception d’un moule prototype. Lorsque le coût de celui-ci est amorti, l’injection est assurément la solution la plus économique pour produire des séries de quelques centaines à plusieurs milliers de pièces identiques.

Pièces plastiques injectées grises et bleues – Secteur médical
Pièces plastiques injectées grises et bleues – Secteur médical
Pièces plastiques injectées en résine bleue
Pièces plastiques injectées en résine bleue

Un critère esthétique fort

La technologie de l’injection est précise : elle procure des plans de joints discrets et permet d’obtenir des épaisseurs de parois inférieures à 1 mm. La rigidité des pièces peut alors être assurée par un nervurage.

Les résines thermoplastiques utilisées en injection sont teintées dans la masse et procurent des couleurs constantes. Elles produisent des états de surface très qualitatifs qui, selon les cas, ne nécessitent pas d’opération de finition ultérieure.

Chez ARRK, pour répondre à la diversité des besoins de nos clients, nous travaillons sur la totalité des polymères thermoplastiques injectables et dans la teinte Pantone ou RAL de leur choix.

Une production répétable

Réalisé en acier, le moule prototype est stable. Il peut être utilisé à plusieurs reprises pour reproduire des séries de caractéristiques identiques à la première. Entre 2 fabrications, le moule peut être conservé chez ARRK aussi longtemps que souhaité, et une nouvelle production ordonnée à tout moment.

Finalisation d’un moule prototype dans l’atelier ARRK
Finalisation d’un moule prototype dans l’atelier ARRK

TRAVAILLER AVEC UN PARTENAIRE EUROPÉEN

Sécuriser la qualité des produits

Nous invitons nos clients sur notre site de production en France à Annecy (à proximité de l’Italie) aussi souvent que possible afin d’optimiser le circuit de validation des pièces. Dans notre atelier Coulée sous Vide, nos clients peuvent évaluer différents types de finitions (ex : grain de ponçage, peinture). Au sein des ateliers Outillage et Injection, nous finalisons les ajustements dimensionnels des moules prototypes (éventuellement fabriqués en Asie pour raccourcir les délais), et testons le rendu matière dès l’injection des premières pièces. Une collaboration sur mesure à l’efficacité garantie !

Travailler avec un partenaire européen

Sécuriser les coûts de transport

Aujourd’hui, face à l’envolée des coûts de transport, faire appel à un fournisseur local permet de maîtriser le coût global du projet et fiabiliser les approvisionnements de nos clients.

VOTRE PROJET EST UNIQUE, PARLEZ-EN À NOS EXPERTS !

Fabrice Responsable des Chefs de Projets Prototypage et Injection chez ARRK
Fabrice, Responsable des Chefs de Projets Prototypage et Injection

« La complémentarité des profils de nos équipes est une vraie réponse à la diversité des demandes de nos clients. Chez ARRK, Nous sommes implantés dans des secteurs aussi variés que l’industrie automobile, le médical, les cosmétiques, les équipements de la maison ou encore le luxe. Chaque projet est singulier, sa solution technique l’est tout autant. C’est ce qui anime notre passion du métier ! », conclut Fabrice, Responsable des Chefs de Projets.

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